动作经济原则 亦称动作节约原则，在劳动过程中应遵守的动作行为规范。
美国人吉尔布雷思夫妇首先总结出的“人的动作法则”，这些法则由巴里斯进行了重新安排和扩充，并在早期论文中称之为“动作节约原则”。动作经济原则在人体方面的原则有：(1)双手动作应尽量同时开始或结束；(2)除休息外。双手不应同时空闲；(3)双手动作方向应尽量对称，并同时运动；(4)动作所包含的动素应尽量少，尽可能采用最低等级的人体动作；(5)尽量利用动能去工作，(6)采用连续的曲线运动(它优于方向突变的直线运动)；(7)抛物线的运动比受限制的运动更加快速、准确；(8)动作应有一定的节奏。工作地布置的原则有：(1)工具、物料应固定存放地点；(2)工具、物料应位于操作者两臂正常工作范围之内；(3)工具、物料应按最佳工作顺序排列；(4)物料的供应应尽量利用自身重力，通过滑道落在工人的手中或最近位置上；(5)采光与照明的各项指标应达到法定的技术标准；(6)工作台、座椅应适合操作者工作时的要求，其高度、宽度、式样要能使操作者感觉舒适，保持良好姿势、设备工具方面的原则有：(1)尽量用双脚代替双手操作，可安装脚踏板。(2)经常使用的工具、量具，尽量合并为一。(3)工具、物料应尽可能预放在工作位置上。(4)手指操作时，应按其能力分配使用。如两手中一般右手力大五个手指中拇指力大，但不如食指、中指运动敏捷灵活。(5)工具手柄的设计，应尽量增大与手的接触面。(6)机器上的杠杆，手摇轮盘等位置，应使操作者极少变动姿势，最大限度地利用机械力的作用。
时间研究 利用测时器或记录装置，在一定的生产技术组织条件下通过观测、收集、整理和分析所得数据，确定为完成某项工作或操作所需时间量的一种研究方法。
19世纪末由美国人泰罗首创。时间研究是工作研究的重要组成部分，与动作研究不可分割，动作研究为时间研究提供了前提，时间研究明确了挖潜方向。
时间研究的目的是：(1)定量地分析与比较二种以上作业方法的先进性；(2)及时发现加工费用过高及生产水平下降的原因；(3)调整生产中的薄弱环节6(4)新产品和新工艺标准时间定额的制定和预定设计成本；(5)确定产品生产计划及估算劳动成本，(6)制定标准工时定额，确定生产水平。
时间研究的主要步骤是：(1)确定研究对象，(2)选择适宜的时间研究方法；(3)确定标准时间。按数据来源时间研究方法可分为五类：(1)直接法。在操作现场，利用观测器具进行观测记录的一种方法。按观测方式的不同，可进一步分为密集抽样法和分散抽样法。(2)使用统计数据的简单数学方法以及线性规划、多元回归的复杂数学方法统计、计算。(3)合成法。不在操作现场直接观测，利用科学的统计资料和计算方法，按操作标准确定操作时间的方法。它通常由预定时间标准法(PTS)和标准资料法组成。(4)批准的时间标准法。(5)分段的专业估计与自报法。
工时消耗分类 对整个工作班内工人消耗的全部时间，按其性质和特点所进行的类别划分。
工时消耗一般按三个层次分类。第一层次是按工作班时间是否纳入定额范围进行总划分，区分为定额时间和非定额时间两大类。第二层次是将第一层次时间按其具体消耗方向进行再划分。第三层次是按时间消耗的性、质和原因再细分。我国企业通用的分类方法如图1—4。
对工人的工时消耗进行分类，主要作用是：(1)便于对工时消耗进行系统研究，找出工时损失的原因，提出改进措施，促进工人充分利用工时。不断提高劳动效率。(2)便于分析工时定额的构成，为科学制定定额提供依据。
定额时间 劳动者为完成一定生产工作任务所必需的各种劳动时[司总和。
根据工时消耗分类的原理，定额时间包括四类时间：作业时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间。
作业时间 工人直接对劳动对象进行加工，用于完成各个工序操作所消耗的时间，是定额时间的基本组成部分。
作业时间按具体作业内容和范围可分为：(1)工步作业时间，即某一工步所含各项操作消耗时间之和。(2)工序作业时间，即按工序内容确定的作业时间，它是工序所含各工步操作消耗时间之和。作业时间的基本特征是随每一被加工对象重夏出现。在以机器设备作业为主的工序，作业时间由基本时间和辅助时间两部分构成。而以手工作业为主的工序，不再做此区分。
基本时间 工人直接完成基本工艺加工，使劳动对象发生物理或化学变化所消耗的时间。如机器制造中的金属切削、焊接、铸锻等项作业时间，冶金中的金属熔炼时间，木材加工中的锯割时间，等等。
基本时间的特征是使加工对象的尺寸大小、形状、位置、状态、外表或内在性质发生变化所消耗的时间，它随每一被加工对象的变更而重复出现。基本时间按操作者与机器设备的结合程度，可细分为：(1)机动基本时间。在工人的看管下，由机器设备自动完成工艺加工任务所消耗的时间。如机床加工的自动走刀时间、织布机自动织布时间、印刷机自动印制纸张时间，等等。在机动时间内工人可实行交*作业或多机台看管。机器设备自动化程度越高，机动时间越长，实行交*作业或多机台看管的可能性越大。(2)机手并动基本时间。工人直接操纵机器设备完成工艺加工任务所消耗的时间。如机械加工中手动进刀切削，工人操纵钻床手动进刀钻孔，建筑打桩工操纵打桩机打桩等。(3)手动基本时间。工人．依靠手工或借助简单工具完成工艺加工任务所耗时间。如钳工用刮刀刮研工件表面时间，电工用改锥安装电器零件时间，瓦工抹泥灰时间，等等。(4)装置基本时间。在工人看管下，加工对象在某种装置容器中，由设备将某种“能”(如电能、热能、水能)作用在加工对象上，使其发生某种变化所消耗的时间。如热处理、表面处理时间，钢铁在高炉中熔炼时间，等等。
辅助时间 为保证基本工艺过程的实现而进行各种辅助性操作所消耗的时间。
辅助时间的基本特征是随每一工件重复出现。例如，机械加工工序中装卸工件、进退刀、测量自检、转换刀架、开关车等时间。按包括的范围不同，可分为：工序辅助时间和工步辅助时间。按其与基本时间的相互关系，又可区分为：(1)交*辅助时间，即不停止基本操作、不中断基本时间，同时进行辅助操作所消耗的时间。(2)不交*辅助时间，即在中止基本操作的情况下，从事各种辅助操作所消耗的时间。前者不计入单件工序定额。辅助时间多数靠手动操作实现，在个别情况下也有机动或机手并动时间。
布置工作地时间 工作班内工人用于照管工作地，使之保持正常的工作状态和良好作业环境所消耗的时间，是定额时间的组成部分。
布置工作地时间消耗的基本特征是随工作班重复出现，常以占作业时间的百分比表示，并分摊到单件工序工时定额中。按其性质可分为：(1)组织性布置工作地时间，为实现正常的文明生产，采取日常性组织措施而消耗的时间。特点是出现在每个工作班的开始和结束之时。如上班后领取工具，接受任务，试车加油，设备清洁保养，整理清扫工作地，下班前填写生产记录，统计报表，办理接交班手续等所需的时间。(2)技术性布置工作地时间，为使生产技术装备、作业环境处于正常状态采取的技术性措施所消耗的时间。特点是发生在加工过程中，如加工过程中调整工具，设备更换，刃磨刀具，清理切屑、废料，整理毛坯、半成品等。
休息与生理需要时间 工人在工作班内用于恢复体力和满足生理正常需要所消耗的
时间。是定额时间的组成部分。
这部分时间包括的范围是：班中为恢复疲劳而规定的休息时间，以及为满足工人生理上的自然需要所必需的时间。如正常休息、喝水、吸烟、擦汗、上厕所等。该项时间的长短取决于劳动强度、作业性质、工作条件等多种因素，其基本特征是随工作班重复出现。在大多数企业中该时间以占作业时间的百分比表示，并分摊到单件工序工时定额中。但有些企业如服装流水生产线、电子产品装配生产线等，规定统一的工间休息时间，以满足工人上述需要。
准备与结束时间 工人为完成一批产品或一项独立生产任务，事前进行准备和事后结束工作所消耗的时间。是定额时间的组成部分。
准备与结束时间的主要特征是随生产产品的批次重复出现，即每加工一批产品或完成一项独立的工作任务才出现一次。一般按工序确定，根据生产批量大小以绝对数单独列出，或者平均分摊到该批产品的各单件工序工时定额中。包括：(1)接受生产任务，熟悉工艺技术资料，考虑加工方法的时间；(2)为本批产品调整机器设备，准备与安放工夹模具时间。(3)点收毛坯，首件试加工与交检时间；(4)设备复位送回工模夹具，办理工件交验手续，填写生产记录时间；(5)清扫工作现场时间，等等。上述各项都是为本批产品或完成本项任务所消耗的时间。
非定额时间 工作班内因生产中断或执行非生产性活动和从事无效劳动所消耗的时间。
非定额时间是由于企业管理不善、工人违反劳动纪律、技术不熟练或企业以外各种客观原因造成的工时损失，因不能计入定额时间，故称非定额时间。它包括两部分：停工时间、非生产时间。非定额时间是影响企业劳动生产率提高的重要因素之一。消除或减少非定额时间是企业提高经济效益的重要措施之一。
停工时间 工人在工作时间内因生产活动中断所耗费的时间。是非定额时间的一部分。
停工时间按其发生的原因可分为：(1)组织造成的停工时间。由于企业组织管理不善或生产技术上的故障，以及企业外部原因造成的生产中断，如等待指示、材料、工具、技术资料，停电、水、汽，设备故障待修理，产品待检，召开事故分析、传授生产经验、交流技术等生产有关会议而耗费的时间。(2)个人造成的停工时间。由于工人自身的原因如违反劳动纪律迟到早退、上班时间与人闲谈等所损失的时间。
非生产时间 工作班内工人从事本职以外工作或无效劳动所耗费的时间。是非定额时间的一部分。
按其发生的原因可分为：(1)组织造成的非生产时间，是因管理不善或其他非个人原因。如抽调工人做非本职工作，让工人搬运物料、寻找工位器具，修理与本人责任无关的设备工具，寻找负责技术、检验、管理的人员，召开与生产无关会议，学习文件，因材料质量问题出现废次品和返工等而耗费的时间。(2)个人造成的非生产时间，是由于工人本身的原因如玩忽职守，技术不熟练，一时疏忽所造成的时间损失。例如个人造成的废品工时，返修自己造成的废次品，寻找自己常用的工具，干与本岗位生产无关的事情、干私活等所耗费的时间。
工作衡量 亦即工作衡量法，是工作研究的一种专门技术。它是在方法研究基础上进行时间研究所采取的一系列科学统计方法的总称。
工作衡量法是在美国工程师泰罗首创时间研究之后，逐步发展起来的一种时间研究方法。具体包括：秒表测时法、工时抽样法和预定动作标准时间法等三种。对某项工作进行系统研究时，一般是借助各种现代化科学管理的工具，先分析工作的总程序，然后再分析各个子程序，一直延伸到更细小工作单元——动作，找出最佳的工作程序和方法，在此基础上，再采用时间的尺度进行衡量、比较，说明新程序和新操作方法的经济价值，同时根据需要确定出工作的标准时间，这类活动过程就是工作研究，而工作衡量仅是其中的一部分，即以时间的尺度进行衡量的过程和方法。
经验估工法 由定额人员根据生产实践经验依照有关工艺技术文件或实物，并考虑所使用的设备工具、工艺装备、加工材料等条件分析估算定额的一种方法。
根据估计方法的精细程度，可区分为：(1)粗估工，以工序对象粗略地估算定额量。(2)细估工，将工序细分为工步、单一或综合操作逐一进行估定，最后核算出单件工序定额量。细估工对影响工时消耗的因素分析得比较细致，相对提高了经验估工的准确程度。
经验估工法的优点是方法简便，工作量小，易于掌握，便于及时制定修订定额。缺点是受定额人员主观因素的影响，使定额的准确性差，有时出现偏高或偏低的现象。为了保证劳动定额水平相对平衡，在采用本法时应充分运用有关统计资料，尽可能实行细估工，并吸收老工人、技术人员参加，进行“三结合”评审。经验估工法适用于多品种单件小批生产、新产品试制或临时性定额。
统计分析法 根据以往生产相同或相似产品的工时统计资料，经过整理分析，井考虑企业生产技术组织条件变化后确定定额的方法。
从50年代开始，我国工矿企业就采用本法制定定额。它具有简单易行、工作量小等优点，由于是以大量统计资料为基础，制定的定额有一定说服力。
统计分析法的工作步骤是：(1)整理汇总统计资料；(2)先计算出工序平均实作工时，再求出乎均先进工时；(3)充分考虑企业今后生产技术组织条件、生产工人技术熟练程度改进和提高的可能性，经过对比分析，去掉明显的不合理因素，最后确定出新定额。本方法在“快”和“准”要求上优于经验估工法，但由于受到统计资料可靠性的制约，在应用上有一定的局限性，它只适于生产条件正常，产品固定、生产批量大，原始记录、统计制度以及各种基础工作比较健全完善的单位。
概略估计法 亦称概率估工法。计划评审技术在劳动定额管理中的具体运用。计划评审技术(Program Evaluation and RevLcwTechntque)简称PERT法，是运用网络形式说明一项计划中各种工作的先后顺序和关系，从而确定关键路线，合理安排人力、物力和财力，实现控制任务进度、降低成本的一种统筹方法。将其中有关估计工程进度的方法用于制定劳动定额，就产生概率估工法。具体步骤如下：(1)对关键或主要加工工序的完工时间，做出三种估计：a、最乐观的定额工时;m、最可能的定额工时；b、最保守的定额工时。(2)假定m的可能性两倍于a和b，应用加权算术平均法，则a与m、b与m之间的平均延续时间为：（a+2m）/3和（2m+b）/3；总平均延续时间为：
(3)求出a、b、m的标准差(б)，公式是：
(4)因工人工序加工工时消耗及完成定额情况接近正态分布，可利用正态分布的概率，对工人完成定额的可能性及其比例做出概略推断。其计算公式是：
T＝M十t·б
式中：T——工时定额，
M——平均完工时间；
t——概率度；
б——标准差。
例如某工序工人在加工A种零件时，最先进单件加工工时(a)为6分钟，最落后的加工工时(b)为14分钟，最有把握的加工工时(m)为7分钟，则
б＝3．27(分)。通过查阅正态分布概率表，可得到与t相对应的概率值(F)。例如：F(t＝1)＝0．84，即t取1时，概率值是84％。再如：F(t＝2)＝0．98，F(t＝3)＝0．999等。当t＝l时，T＝M十tб＝8十3．27＝11．27(分)，说明有84％的工人可能达到并完成9．3分钟的工时定额。如确定能使95％的工人达到并超额完成的工时定额，查表知：F(t＝1．6)＝0．95，则新工时定额为；T＝8十1．6×3．27＝13．2(分)。本方法不仅可用于估算单项工程定额，也适于单件小批生产和新产品试制定额的制定。
类推比较法 亦称典型推算法、典型定额法。以典型零件、工序的工时定额为基础，经过对比分析推算出同类零件或工序定额的方法。
类推比较法的实施步骤是：(1)将结构和工艺相同的产品零件进行分类分组，从中选出典型代表性零件。(2)根据加工尺寸、精度等影响工时消耗的因素运用技术测定等方法，按工序制定出质量较高的典型零件定额标准。(3)以典型定额标准为基础，经过对比分析，推算出同类相似零件工序工时定额。
类推比较法是以技术分析为依据的定额估定的一种方法。它具有简便易行、精确度较高，便于保持定额水平的平衡等优点。但采用此法需要先有一套典型定额标准．否则无法进行。此外如典型零件选择不当，对影响工时消耗的因素考虑不充分，也会影响定额的质量。它适用于相同或相似零件工序定额的制定。随着产品通用化、系列化、标准化程度的提高，其应用范围将会扩大。
技术定额法 通过对生产技术组织条件的分析，在挖掘生产潜力以及操作合理化的基础上，采用技术分析计算或实地观测技术来制定定额的方法。
在各种定额方法中它是比较先进和科学的方法。其主要步骤是：(1)将工序细分为工步、走刀或操作、动作，分析工序结构，对不合理、多余的操作予以删除或重新排序组合，使之科学合理化；(2)分析设备工具的性能及技术参数，充分发挥设备效能，尽量采用新技术、新工艺和新方法；(3)分析生产组织与劳动组织的状况，并加以改进；(4)通过现场观测、技术分析和计算，先求出零件工序作业基本时间，经过评定后，再分别确定出辅助时间，以及其他定额时间，最后定出定额。根据实施步骤和采用方法，技术定额法可区分为：(1)分析研究法。亦称技术测定法，它是采用工作日写实、测时和工时抽样等方法，通过实地观测确定劳动定额的各部分时间。单件工序定额的作业时间是用测时和工时评定的方法获得的，而休息和生理需要、布置工作地、准备与结束等时间和百分比，采用工作日写实或工时抽样法取得。(2)技术计算法。按确定的数学模型和技术参数计算确定定额量的方法。即先分解工序为工步或操作，根据设备性能、加工原理以及加工对象的特点，设计出标准的工艺用量(如主轴转速、进给量、吃刀深度等)，再按既定的数学模型求出工序机动基本时间，最后再通过调查分析核算出辅助时间以及其他定额时间。技术定额法的优点是：技术依据充分，定额的精确度高，易于使定额水平达到先进合理的要求。但此法工作量大，较为费时费力，对定额人员的专业素质要求高。在制定定额时很难达到“快”和“全”的要求。本方法一般适用于大量大批生产工序、重要或主要工序、关键设备的工序定额，以及工时定额标准的制定。
工作日写实 在工作现场按时间消耗的顺序，对劳动者工作时间利用情况进行观察记录、整理分析、改进设计的一种时间研究方法。
工作日写实的工作步骤是：(1)先做好写实前的准备工作。包括根据写实目的选择观察对象，掌握写实对象及工作地的有关情况，编制写实表格，准备写实必需器具，向被观察对象说明写实的意义和要求，以取得劳动者的支持和配合。(2)在工作现场按时间消耗的顺序对工作班内劳动者的全部活动进行观察、记录。(3)对写实资料进行整理汇总，计算各类工时消耗总数及百分比，填写工作日写实汇总表，根据写实的分析结果，写出分析报告，提出改进工时利用的生产技术组织措施，并说明这些措施可能使劳动生产率提高的程度。
工作日写实的作用是：(1)掌握劳动者工作时间内的工时损失原因，以便采取措施提高工时利用率。(2)收集布置工作地时间、休息与生理需要时间，准备与结束时间消耗的数据，为确定基础定额标准提供依据。(3)研究先进生产者的工作程序和方法，以便总结推广。(4)调查生产过程中劳动者的工作情况及岗位负荷量，为改善劳动组织、合理确定定员提供依据。(5)调查设备的开动率，为充分发挥其生产能力提供数据。(6)观察生产过程的节奏，为实现均衡生产传送信息。由于工作日写实注重现场观测，使用器具简便，使它具有观察范围广、适应性强、获得的资料全面、完整等优点。不足之处是较费时费力，被观察者易产生心理生理压力，影响写实结果的准确性。按研究对象和范围工作日写实可分为以下7种。
个人工作日写实。以某一作业(工作)者为对象，由观察人员实施的工作日写实。个人工作日写实的主要目的是调查工时利用情况，确定定额标准，总结推广先进经验等。
工组工作日写实。亦称集体工作日写实。以一个工作组(作业组)为观察对象，由有关人员实施的工作日写实。具体又分为：(1)专业组工作日写实，即以相同工种工人组成的作业组为对象的写实。此种写实可取得反映同工种工人在工时利用以及生产效率方面的资料，为改善工时利用状况，挖掘生产潜力提供依据。(2)综合组工作日写实。以不同工种工人组成的作业组为对象的写实。通过写实可获得反映组内工人劳动负荷量、相互协作等方面情况的资料，为改善劳动组织，合理分工协作，正确划分生产组和核定定员人数提供数据。
机器设备工作日写实。以生产过程中所使用的机器设备为观察对象的工作日写实。此种写实可对机器设备运转情况和利用程度做详尽调查。其目的在于通过对设备运行的分析，找出具体改进措施，提高其生产效率和利用程度，并为确定定员定额，改进生产组织提供依据。
多设备(机床)看管工作日写实。以实行多机台看管的工人为对象的写实。主要用于研究一人多机看管时作业内容、操作方法、巡回路线、设备运转负荷，以及工作地供应服务配置情况，以便发现并解决多机台看管中存在的问题，为合理确定设备看管定额提供依据。
自我工作日写实。以自己为对象的工作日写实。此种写实有专门的写实记录表格，由劳动者自己按照写实的要求如实进行登记。主要用于研究由组织原因造成的工时损失的数量和原因，为改进企业管理，减少停工、非生产工时提供依据。除此，还可用于研究企业非生产人员的工作负荷情况，为设置组织机构，划分职责范围、业务分工、确定定员提供依据。
特殊工作日写实。根据某种特殊需要，以特定的人员(个人或工组)、设备为对象，由观察人员实施的工作日写实。特点是只观察记录、分析研究工作班内与研究目的有关的事项及工时消耗情况。如调查繁重体力劳动者的休息与生理需要时间；调查个人原因造成的无效劳动时间；调查生产工人在执行新定额过程中单件工序实耗工时，等等，都可通过采用特殊写实取得有关数据资料。
双重工作日写实。由两名写实人员同时对一个观察对象进行观测记录的写实方法。在以下情况下组织写实时，可采用本方法：(1)操作的延续时间短、经常变换内容的作业；(2)需要精确记录工时消耗的设备、岗位；(3)写实对象的情况复杂、影响因素多，一人无法独立完成工作日写实。
测时 在现场对工人的工序作业时间消耗情况用秒表或其他计时器进行观察记录和整理分析的一种时间研究方法。
测时可用于研究、总结和推广先进生产者的操作经验，寻求合理的操作方法，分析和确定合理的工序结构，掌握单件工序加工作业时间消耗情况，为制定先进合理的单件工序作业时间标准提供依据。一般按以下步骤实施。第一，测时准备工作。包括：(1)根据测时目的正确选择测时的对象；(2)掌握与被观测对象有关的详细资料；(3)将工序划分为若干个工步或操作(组)，确定定时点，尽量选择能从听觉或视觉上分辨各个操作的标志，以保证每次观察的准确、一致性；(4)根据生产类型、作业性质和延续时间，以及测时结果精确度的要求确定观测次数。第二，现场测时观察。测时应在生产进入稳定状态时开始。测时过程中要求观测人员注意力要集中，记录要认真，如出现作业中断或不正常情况，应在测时记录表中注明。第三，测时资料整理和分析。在实地观测取得测时数据之后，应完成以下几项工作：(1)检查核实全部测时记录，删去异常数值；(2)根据正常操作延续时间和有效的观察次数，计算出每一操作的平均延续时间；(3)计算稳定系数，检验每项操作平均延续时间的准确、可靠程度；(4)经过资料的汇总、整理和工时评定，计算出工序的作业时间，并以此为依据对现行劳动定额及操作方法做出评价，提出具体改进意见。
测时可采取不同的计时方法。通常有：连续测时法；反复测时法(亦称交替测时法)和循环测时法等。
连续测时法 观察人员以秒表为工具，按先后顺序对工序各操作单元逐一观察，连续记录其起止时间的一种测时方法。
本方法的特点是：按预定的总观察次数，在整个工序作业的测时过程中，秒表自始自终不停顿，累计计时，在划分各操作单元的定时点处读表，并记录下时间。各操作单元以及每次观察的延续时间。待全部测定完成后再进行计算。连续测时法主要优点是：使用简便，数据完整，测时中即使漏记个别单元，对工序作业总时间的测定也无影响。它主要用于研究完整工序内部操作结构和各部分作业时间消耗情况，为确定定额提供依据。
反复测时法 观察人员用秒表对工序每个操作单元独立进行观测，直接记录各操作延续时间的一种测时方法。
本方法的具体步骤是：测定每个操作单元时，秒表由零位开始，本单元终止记下延续时间后，表针立即返回，再从零位开始记录下一单元的延续时间。故此法又称为归零法。采用反复测时法虽能及时获得各操作单元独立的延续时间数据，但每次秒表归零时都会有时间损失，持别是当操作单元延续时间很短时，表针归零可能会占去操作单元的部分或大部分时间，使测时准确性降低。因此，在时间研究中本法主要用于抽测一个工序的某些重点操作单元的延续时间，以达到特定的目的。为了弥补上述缺陷。在采用本法测定延续时间较短的作业时，可采用；(1)双表法，即在测时板上装两支秒表，借助杠杆作用，交替使用秒表进行测定记录；(2)交替法，测定时将各操作单元间隔分成奇、偶项两部分，奇次观察奇项操作，偶次观察偶项操作，如此反复测定多次可取得较为全面的资料。
循环测时法 观察人员以秒表为工具，按操作顺序有规律地连续测定其中若干个(N＝操作单元总数一1)操作单元延续时间的一种测时方法。
循环测时的具体步骤是：(1)组合并排列操作单元组。例如某工序由4个操作单元构成，则分出：A十B十C、D十A十B、C十D十A、B十C十D等四组。(2)依次分别测定各操作单元组的时间消耗值。(3)计算工序平均作业时间和各操作单元平均延续时间。其计算公式是：
式中：T，——工序平均作业时间；
T，——各单元组延续时间；
n——观测次数；
t x——某操作单元平均延续时间(x＝A，B，C，D，…)，
T i′——不包括x的操作单元组延续时间。
循环测时法的主要特点是只测定操作单元组延续时间，根据工序平均作业时间倒算出各操作单元的平均延续时间。本法主要用于作业时间特别短(＜0．06分钟)的工序结构分析和时间测定。
定时点 工序加工中相邻操作单元之间的分界标志。
当工人按工艺要求进行操作到达定时点，即标志前一操作单元结束后一操作单元开始。定时点是测时工作的专用词，做为区分操作单元、核定操作单元延续时间的依据。某操作单元的作业延续时间，等于该操作单元前后两定时点的时间记录值之差。确定定时点，应注意选择从视觉、听觉上容易辨别的标志，以便于测时记录。
测时观测次数 测时过程中对各个操作单元用秒表测定的次数。测时次数的多少与观测结果的误差成反比，测时的次数越多，越能保证观测数值的精确度。
在测定时，为了保证测时结果的准确性，使测时经济合理，减少不必要的人力物力浪费，可按以下方法确定必要的观测次数。
先预测5～10次，由测得数据代入以下公式，计算必要的观测次数N。若计算的N小于预测次数，说明测时观察已达到要求；若计算的N大于预测次数，则两者之差，为进一步需要追加的观测次数。当观测误差要求不超过士5％时，按下式计算观测次数：
N＝
式中：N——必要观测次数；
n——预测次数，
xi——预测中所取得的作业延续时间值。
如误差不超过士10％时，可按下式计算观察次数：
N＝
例如对某项作业预测10次，知∑xi=65,∑xi2＝429，(∑xi)2 =65×65＝4225，代入上述两式后，N1＝24.6(次)，N2＝6.2次，如允许误差为土5％，则还要补测15次，允许误差为士10％，不必补测。
测时数列稳定系数 反映测时数列可靠程度的指标。它等于测时数列中最大数值与最小数值之比。
稳定系数越接近l，说明测时数列波动小、所求得操作平均延续时间的代表性强。反之，则说明测时结果波动大，平均延续时间的代表性差。根据企业生产类型、操作时间的长短，以及定额精确度的要求，可规定稳定系数标准表(表1—2)，做为测时的统一衡量检测的依据。如测时数列的稳定系数大于标准表中的允许范围，说明测时数列中有异常值，应予删除和补测，直至等于或小于标准稳定系数为止，方能判定该测时数列稳定，所求平均延续时间值的代表性强。
测时异常值 由于不正常因素的影响，在测时数列中出现的过大或过小的操作单元延续时间值。
对某一操作单元进行多次测时得到的数列中，删除不符合规律的异常值，不但可以提高测时数列的可靠性，还可以提高操作单元平均延续时间值的代表性。识别异常值的一般方法是：(1)根据已知测时资料，求出操作单元延续时间平均数(天)和标准差(б)，其计算公式是：
б＝
式中：
Ti——操作单元测时数列中的某一延续时间值，
n——本操作单元测时数列的项数。
(2)以操作单元延续时间平均值为中心，按下列公式求出控制上下界限，超越出上下界限(区间)的数值，即为异常值。
控制上限＝ 十3б；控制下限= －3б。
工时抽样法 亦称瞬间观察法或称工作抽样法。运用随机油样原理，通过对工作地上的操作者和机器设备进行随机的瞬间观察，以局部(样本)事项的发生次数及发生率来推断总体的一种时间研究方法。
工时抽样法的主要用途是：(1)调查工时利用和设备开动情况，以便提出切合实际的改进措施；(2)调查研究工作班内各类工时消耗的情况，掌握布置工作地、休息与生理需要等定额时间正常的百分比，为制定工时消耗规范提供依据;(3)调查研究单件产品工序加工的情况，为制定产品的工时定额提供资料；(4)其他特殊目的。与其他时间研究方法比较，工时抽样法具有观察方法灵活简便，数据真实可靠、准确，节省时间、节省费用等优点，特别是对众多对象的观测更为有效。工时抽样法的实施步骤分为三步。第一，准备工作。(1)根据调查目的，对工时消耗按具体事项进行详细分组并规定代码符号。(2)根据调查的精度要求， 确定观察次数。当可靠性(可置信度)为95％时，按下面公式计算：
式中：n——必要的观察次数；
P——调查事项发生率的预测或估计值；
E——允许的绝对误差(士)；
s——允许的相对误差(土)。
(3)确定观测时刻。根据随机的原则，借助随机数字表、骰子等工具，确定每天的观测时刻。观测时刻可分两类：一类是不等间隔的观测时刻。每一观测时刻都是随机确定的；另 一类是等间隔的观测时刻，第一次观测时刻是随机数，而以下各次观测时刻是按一定时间间隔确定，如10分钟、15分钟观测一次。(4)设计印制调查表格并做好其他准备工作。第二，实观观测。进行现场观察时，应按预先确定的观测时刻。沿一定的行走路线巡视。当观察人员到达固定的观测位置时，立即将此一瞬间看到的作业活动事项，记录在工时抽样调查表对应的项目上。对于观测瞬间之前和以后被测对象的其他活动不予记录。第三，整理汇总评价观测结果。汇总整理工时抽样观测结果时。首先应计算各事项的发生次数和发生率，并删除异常数值，同时结合现场观察到的情况，作出必要说明。最后，对观测结果进行全面深入的分析研究，揭露问题，找出原因，提出对策。
工作评定 将个别工人的实测时间，调整为平均工人的正常速度操作时间的一种方法。
所谓“平均工人的正常速度”是指具有平均技术熟练程度的工人，在正常的作业环境条件下。以标准工作速率进行操作。工时研究人员通过对实际操作活动的观察，和自己头脑中的“标准”进行比较，作出判断，并通过评定系数加以量代。正常操作时间通过以下公式得到：
正常操作时间＝实测时间×评定系数
通常以平均工人的正常操作水准为100，若观察对象的操作水准高于正常水平，评定系数大于100，反之则评定系数小于100。
在使用工时测定方法制定时间定额时，个别工人的实测时间不能直接当作标准时间使用。这是因为个别工人的操作水准和操作时间，未必能代表普遍工人的操作水准和操作时间。通过工作评定，将实测时间调整为标准时间，以确保定额水平的先进合理和平衡统一。
工作评定方法根据选择的评定标志不同而不同。一种称速度评定法，即以工人操作速度快慢作为评定的唯一标志。为了掌握速度评定的标准，事先需规定出有代表性意义的典型操作活动的标准工作速度。通常将典型操作活动拍摄成影片或录象带，对工时研究人员反复进行培训，使其掌握标准为止。另一种称平准化法。这种方法选择四项评定标志，即从操作的技巧性、努力程度、均匀一致性和工作环境等方面进行评定。每一方面又划分为最佳、优、良、平均、可、欠佳等几个等级。每一等级规定有相应的系数值。工时研究人员根据操作者的具体表现，从四个方面进行评定，确定其评定系数，最后加总四方面评定结果，得到综合评定系数作为评定依据。这种方法与速度评定相比．评价比较全面，但是方法复杂，较难掌握。通常适用于技巧性较强的操作活动的场合。
标准工作速率 或称标准工作速度。在正常生产条件下，具有平均技术熟练程度的工人，积极努力的工作速率。此工作速率能保持终日，而不致产生过度的体力和精神的疲劳。
标准工作速率是进行速度评定的标准，标准工作速率的规定，直接关系列标准时间消耗的水平，关系到操作者支付劳动量的多少，以及他们的身心健康。
体力劳动强度标准是确定标准工作速率的劳动卫生界限，即操作者在标准工作速率下工作一日，其劳动消耗不超过国家规定的体力劳动强度标准。在实际工作中为了便于掌握这种标准，工业发达国家普遍采取选择典型操作活动，精确规定其标准工作速率，然后拍摄成影片或录象，作为示范。例如，英国规定的典型操作有24种，如走路、码垛、包装、绕线、钉木箱等等。国际公认每小时步行6.44km为标准工作速率；0.5min内将扑克分成四堆；将30支棒双手对称插入木盘，全部插完的时间为0.41min。
宽放时间标准 发生在净作业时间以外但又是完成生产作业所必需的时间消耗标准。
宽放时间和净作业时间的主要区别在于前者的消耗并无固定周期，其发生的次数很难正确预测，而后者的时间消耗和生产作业紧密联系，并带有周期性。由于合理的宽放时间是完成生产作业所必需消耗的，正确制定宽放时间标准，对于科学合理制定作业的标准时间和定额时间具有重要意义。
宽放时间包括的内容是多方面的，主要有私事宽放、疲劳宽放、作业宽放、不可避免宽放，奖励宽放等。与此相应的宽放时间标准也是多种多样的。宽放时间标准通常用宽放率的形式来表示。宽放率是由某类宽放时间和被宽放对象(时间)之比计算的。例如：
制定作业标准时间时，按照标准宽放率确定相应的宽放时间。例如：
作业疲劳宽放时间＝作业中手工操作时间×疲劳宽放率
作业私事宽放时间＝工序作业时间*私事宽放率
最后将各项宽放时间和净作业时间相加，便得到作业(即工序)的标准时间。
私事宽放时间 又称生理宽放时间。满足操作者生理需要如喝水、撩汗、洗手、上厕所等所必需的宽放时间。
这类时间通常是按工序的作业时间为对象，即按工序作业时间的一定比例来进行宽放。1957年联合国劳工局(IL0)曾规定男工的私事宽放率为3％，女工为5％。我国机械行业通常按5％考虑。
疲劳宽放时间 又称休息宽放时间。为了有效地恢复由于完成作业而产生的精神与身体的疲劳，以及维持和提高长时间连续作业效率所给予的必要的宽放时间，例如稍事休息、抽烟、做工间操等。
这类时间通常是按工序中手工操作时间(包括机手并动操作)为对象来进行宽放。工序中机器设备自动加工时，操作者只起到监视和看管作用，这时候工人的劳动强度很低。因而可以不考虑休息宽放时间。
疲劳宽放时间一般分为基本部分和复动部分。基本部分就是作业负荷、环境条件比较正常时的疲劳宽放时间；复动部分就是在劳动作业负荷加重。操作姿势困难，环境条件(包括温度、照明、噪音、振动等)恶劣情况增加的疲劳宽放时间。由于各个国家劳动条件以及劳动者身体素质的差别，疲劳宽放率的规定也有很大差异，没有一个统一和公认的标准，一般在4—40％不等。
政策宽放时间 又称奖励宽放时间。为鼓励工人达到和超过标准定额而设置的宽放时间。
标准时间是反映平均技术熟练工人在标准作业条件下的作业水平。在标准时间基础上附加一定的奖励宽放时间，意味着增加平均技术熟练工人的超额余地。奖励宽放时间的多少应当和企业事先计划的奖金水平相适应。奖励宽放有时也用于某些持殊环境和条件下工作的工序上。总之，政策性宽放时间作为标准时间以外的附加部分，必须极为谨慎地使用，使用不当会影响标准时间的严肃性和正确性。
工作周程宽放时间 又称作业宽放时间。是和加工作业周程相联系的宽放时间。
由于直接完成作业的需要，在作业过程中会发生不规则的消耗，如对调整机器、机器注油、清除切屑、刃磨刀具和清扫工作地等要给予必要的宽放时间。由于它的消耗没有规则，不能直接计入周程作业时间中去，通常采取统计方法，确定一个合理宽放比率，加到作业的标准时问中去。具体计算方法是：
不可避免宽放时间 针对生产工作中发生的不可避免的短时延迟所给予的宽放时间。
生产中延误时间会直接影响生产工作的正常进行，理应消除。但由于企业生产组织管理条件不可能达到至善至美地步，难免发生一些短时的延误，例如等候吊车，寻找图纸和工艺文件，和检验员交谈质量问题等。造成短时延误往往是由于企业组织管理不善所致。在制定作业的标准时间时应考虑给予必要的宽放。这类宽放时间必须谨慎使用，否则有可能成为降低标准时间水平的借口和途径。不可避免宽放时间应根据工作班内可能发生的次数，以及每次延迟的长度(如规定不超过3～5分钟)来考虑，并且随着企业组织管理水平的提高，逐步减少这部分宽放时间。
预定动作时间标准法(Predetermined Motion—Time Standard)简称PTS法。预先制定出操作活动中各种动作要素的时间消耗标准，然后根据完成作业的实际需要，从标准中查得必需的时间值，最后相加得到整个作业标准时间的方法。
人们日常的操作活动，随操作内容的改变而千变万化，但这些活动是由若干最基本的动作要素组成。经过大量观察和测定，人与人之间虽然存在生理和心理因素的差异，但是完成动作要素的时间消耗又都非常接近。因此，制定和使用预定动作时间标准成为可能。
1927年美国人A·B·赛格(Segur)通过大量测定发现“所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间是一常量”，并研制了第一个预定动作时间标准，但未公开发表。1934年美国无线电公司工程师J·H·奎克(Quick)等人在动作研究基础上创造了“工作因素系统”(Work Factor System，简称w·F法)。这以后又出现了形式多样的预定动作时间标准。其中具有广泛影响的是美国西屋电气公司的几位工程师在二次世界大战后推出的“方法时间衡量系统”(Methds—Time Measurement，简称MTM法)。1966年澳大利亚G·C·哈依德博士创造了一种将动作和时间融为一体的简单、实用的新标准，在许多国家得到推广应用。至今世界各国研制和开发的预定动作时间标准已达200余种。
各种预定动作时间标准的基本原理大致相同，只是在划分动作要素的标准上，以及选择的影响时间消耗的因素上各不相同。预定动作时间标准发展的趋势是，从细微地分解动作，作高精度动作单元时间研究，转向研究归并动作要素，简化时间标准，以便于推广使用。另外，在标准使用规则上大大简化，便于使用者记忆。
预定动作时间标准方法和其它工时测定方法相比，具有以下优点：(1)由于各种操作时间是根据标准表推算出来的，因此，有可能在生产开始前，为特定的作业和操作规定标准时问；(2)利用预定动作时间标准可以使管理部门在生产开始之前就能推算生产成本；(3)标准中的各种动作要素时间消耗经过精确测定，使用时不再需要进行工时评定；(4)按动作要素制定的时间标准通用性最强，它不受操作内容限制，一般说来，各行业手工劳动都可以采用。但是，预定动作时间标准也有不足的方面。首先，由于每一项劳动作业包括的动作要素相当可观，因而分解动作要素，查找时间标准值的工作量大。目前已经开发了计算机软件来弥补这方面不足。同时这种标准更适用于操作时间短和重复程度高的作业或行业。另外，各种预定动作时间标准都有比较复杂的使用规则，在具体应用之前，都要经过较长时间的培训，影响它们的普及推广。
预定动作时间标准应用步骤：(1)分解操作内容，划分动作要素。可以通过现场观察，记录工人的操作方法和动作要素，也可以在实验室里模拟现场操作方法，再由工时研究人员完成作业分解和动作设计。在分解动作要素的同时，明确各项动作要素的作业条件和影响因素。(2)选择适合作业条件的预定动作时间标准，熟悉其使用规则，从时间标准中得到动作要素的时间值。(3)将各动作要素的时间值相加得到完成作业的净作业时间。(4)根据作业条件确定完成作业的各种宽放率和相应的宽放时间，最后得到一项作业完整的标准时间。
工作因素法(wF法) (work Factor System)预定动作时间标准的一种。简称“wF法”。它是由美国无线电公司J．H．奎克(Quick)领导的研究小组，从研究动作距离及身体部位与动作时间的关系，整理出动作时间表。其目的在于创造一种客观的工时衡量方法，以减少秒表测定和工作评定时可能发生的误差。
1938年工作因素法首先被美国新泽西洲的坎丹公司使用，1945年5月公开发表。60年代在美国又开发了wF简易法，将动作要素划分和动作困难度的规则大大简化了，从而提高了wF法推广使用的价值。
wF法将操作活动划分8个标准动作单元，即运送(TRP)、抓取(GR)、预对(PP)、装配(ASY)、使用(USE)、拆卸(DSY)、放手(RL)、智力过程(MP)。各项动作单元的影响因素包括：使用身体的部位、运动的距离、人力控制以及重量和阻力四个方面。wF法的时间标准是由各个动作的标准时间值构成。其时间值主要决定于身体运动的部位、运动距离及动作困难度因素。
使用wF标准时，首先需细致观察和分析操作活动，记录每一个动作单元(要素)使用身体的部位、移动距离以及包括多少个动作困难度，并用简单的符号加以表示，然后查找各有关的动作时间标准表，得到每一个动作单元的标准操作时间，汇总之后再加上宽放时间，便得到作业的标准时间。进行动作分析时，有关符号使用举例说明。例如，一男性用单手推动4.5公斤的箱子移动50厘米，可写成：A50ww。A代表移动动作，50代表移动距离，ww代表重量困难度因素。
wF法与MTM法相比，在动作单元划分及影响因素的选择是不相同的，两种标准的时间单位不同，wF法为wF，1wF＝0.0001 (分)；MTM法为了TMU，1TMU＝0.0006(分)；两种标准衡量水平不相同，如果用MTM法作为100％，用WF法得到的标准时间，是它的78.7％，MTM法包含了奖励宽放困难；wF法有男性和女性之别，MTM法则不考虑男性和女性在操作速度上的差别。
方法时间测量法(Methods Time Measurement，简称MTM法) 预定动作时间标准的一种。它是由美国西屋电气公司工业工程师H．B·梅纳特(Maynaard)等3人研究成功，于1948年公开发表，作为预定动作时间标准第一次提供给社会免费使用。1956年获得美国总工商会的支持，在密西根大学成立国际MTM协会，从事推广和研究工作。1965年以来又开发了MTM2和MTM3的简化形式，从而使这种标准得到更为广泛的应用。
MTM法的原理和其它预定动作时间标准法是一致的，但是在时间单位选择、动作要素的划分和影响因素的考虑方面是不同的。MTM法将操作活动划分为13种动作要素，包括：伸手、搬运、身体的辅助动作、旋转、加压、旋摆、抓取、放手、对准、拆卸、目视动作、全身动作、联合动作等。这些动作又可分为3类：合并动作，即两种或两种以上动作在身体同一部位同时发生，同时动作，两种或两种以上的动作，同时在身体不同部位发生；复合动作，即合并动作和同时动作的复合。MTM法还对每项动作的影响因素进行了分析，规定了影响因素的使用规则。
MTM法的时间值的确定是：将各种动作用每秒16格的速度拍摄，然后根据每一动作所占胶片的格数，取其平均值，为该动作的作业时间。每一格胶片所占的时间为1．7TMU。TMU为MTM法的时间单位，1TMU＝0.00001h＝0.0006(分)＝0.0365。
MTM法使用时，根据作业的具体要求以及作业条件，详细分解动作要素，同时纪录每一动作要素的影响因素。每一动作要素均需标明动作代号、动作距离或重量和型态等。例如。用单手从货车上搬下2kg的货物，移动距离为30cm，则可写成：M30B—2，M代表搬运动作,30为搬运距离，B搬运条件，2代表目的物重量。
MTM法是一种比较精确和细致的预定动作时间标准，需要经过严格培训才能掌握其全部规则，因而不易普及推广。
模特排时法(MODAPTS法) 预定动作时间标准的一种。它是由澳大利亚G．C．哈依德(Heyde)博士在原有预定动作时间标准的基础上，运用人类工程学方面的研究成果，于1966年创造的一种将动作和时间融为一体的新方法。
这种方法较之其它预定动作时间标准更为简单、实用，受到各国企业界重视，并得到很快地推广应用。除了基本的MODAPTS法外，G．C·哈依德博士于1968年至1974年先后推出了办公室MODAPTS法、运输MODAPTS法、低能者作业能力测定的MODAPTS法。以上统称为模特排时法系统。
多数预定动作标准在使用时都需要经过分解动作要素和确定标准时间两个步骤。模特排时法则是把两个步骤结合起来进行。经过大量实验研究表明，人体不同部位的动作所用的时间存在一种持定的比例关系。因此，动作所用的时间值可以根据动作时使用身体的部位来确定，同时再考虑其它一些重要的影响因素。
MODAPTS法将操作活动划分为上肢动作、身体动作和其它动作3类。由于绝大多数车间劳动使用上肢，因此上肢动作亦称为基本动作。上肢动作又可以划分为移动动作(即手和手臂的移动)和终结动作。终结动作是移动动作进行到最后时，所要达到目的的动作。移动动作和终结动作总是成对地出现。这是MODAPTS法归结出来的一大特点。移动动作分为5个等级，即为手指动作、手的动作、小臂动作、大臂动作和伸展大臂的动作，分别用M1、M2、M3、M4、M5、来表示。代号脚标的数字表示有关部位移动2.5cm距离的平均时间值。这些数字说明手指、手、小臂、大臂和伸展大臂作移动动作时，其时间消耗的比例关系。终结动作又可分为抓取动作和放置动作，分别用G和P的代号来表示。由于抓取和放置的条件与要求不同，又可以划分出若干种抓取和放置动作。身体动作又可分为脚蹬、行走、坐下和站起、蹲下和起立等动作。其它动作中包括眼睛动作、校正动作、判断动作、旋转动作、加压动作以及重量修正因素等。各项动作都有其特定代号，脚标数字代表其时间消耗。
MODAPTS法的时间单位为“MOD”，1MOD＝0.129s。这个时间值是手指移动2.5cm的时间值。其它所有动作的时间值都取它的倍数，这样既便于记亿，又便于计算。
MODAPTS法的优点是简便易行，容易记忆，经过较短时间的培训就能掌握这种方法的要领。从精确度看，也能满足生产和管理上需要。因而受到各国普遍重视。
劳动定额标准化 按照国家标准化法规的要求，制订、贯彻和修订劳动定额标准的活动和过程。
劳动定额是反映生产产品的劳动消耗量的标准。按其性质属于管理基础标准。通过加强劳动定额标准化管理，在增强劳动定额的法定性，提高制定和管理的科学性和保证劳动定额的先进性方面都将发挥积极作用。
标准的制订和修订是标准化工作中首要和关键的一环。只有制订出先进合理的标准，并通过标准的贯彻，才能给国家、企业和职工带来利益，从而获得全面的经济效果。标准的制订和修订工作，要在标准化规划和计划指导下，按照规定的程序进行。国家标准和行业标准的制订，是根据国家技术监督局和各部标准化计划的安排和下达的任务，在全国专业标准化技术委员会的指导下，由承担任务的单位负责完成。通常，一项标准化项目除“负责单位”外，还有“参加单位”，共同组成标准制订工作组。由工作组制订工作方案，并组织劳动定额标准草案的编制。标准草案的编制大体要经过：调查研究，试验验证；编写标准草案征求意见稿，广泛征求意见；加工修改，形成标准草案送审稿等几个阶段。标准必须经过权威机构的审查和批准，才能正式颁布执行。标准的审查机构是劳动定额标准化技术委员会，标准的审批由主管机关负责。国家标准应由国家技术监督局审批，行业标准由行业归口部门审批，并报送国家标准总局备案。
标准制订以后，应当在一定时期内保持相对稳定，以便通过贯彻实施取得经济和社会效益。对于不同标准，稳定的期限应有所不同，劳动定额基础标准稳定期限可以长些，工作标准的期限则应短些。经过修订的标准，其编号中顺序号不变，只改变年代号。修订标准的程序与制订标准相同，可根据具体情况，简化程序中的某些环节。
标准的贯彻可以说是标准化活动追求的目的，标准只有在贯彻实践中，才能产生它的作用和效果。贯彻标准大致可分为：计划，准备，实施，检查，总结五个步骤。准备工作是贯彻标准中重要的环节。准备工作包括思想准备、组织准备、技术准备和物质准备。思想准备主要是做好标准的宣传讲解，使大家了解贯彻标准的意义和作用，争取各方面的支持和配合。在组织方面可以组成贯彻标准工作组，集中一定力量，搞好标准的贯彻。技术准备是大量的，主要是要把现行企业标准和现行定额按国家标准或行业标准进行修改，完成新旧标准交替。这里会涉及相关标准的贯彻问题。基层单位可以先在少数产品或部门进行试点贯彻，取得经验后全面推广。由于标准的层次和类型的不同，贯彻标准的范围，重点都会有很大区别，因此，在贯彻标准的具体要求和做法上会有所不同。在整个贯彻标准的过程中要加强检查和总结。总之，贯彻标准需要经过计划、准备、实施、检查及总结的各环节，它与全面质量管理的“PDCA”循环有相似之处。标准贯彻也是一个不断反复循环的过程，这样就能使标准在贯彻实施过程中不断完善。
劳动定额标准化技术委员会 在国家技术监督局统一领导下，进行全国性和行业性劳动定额标准化工作的技术工作组织。
劳动定额标准化技术委员会(以下简称技术委员会)分两个层次，即全国劳动定额标准化技术委员会和行业劳动定额标准化技术委员会。前者由国家技术监督局委托劳动部负责组织和领导。该组织已于1988年11月经国家技术监督局批准正式成立。各行业分技术委员会委托国务院有关产业部组织和领导。业务上受全国技术委员会指导。
标准化技术委员会的技术性质表现在：一是它的工作的技术性，即它的主要职责是负责标准的制订、修订工作；二是人员构成的技术性，即这个组织的人员应该是熟悉和精通劳动定额标准化技术业务的科技人员和专业干部。技术委员会的主要工作任务是：(1)研究和提出劳动定额标准化工作的方针政策和技术措施的建议；(2)提出制订、修订劳动定额国家标准和行业标准的长远规划和年度计划的建议；(3)组织劳动定额国家标准和行业标准的制订、修订工作及标准化科学研究工作；(4)审查劳动定额国家标准和行业标准草案，并定期复查已发布的国家标准和行业标准，提出处理(修订、废除或继续执行等)意见，(5)负责国际标准化组织相应的技术委员会的对口技术业务工作等。
标准化技术委员会的委员人数以25人左右为宜。技术委员会设主任委员1人，副主任委员l一3人。根据工作需要，一般设秘书长1人，副秘书长1人或者2人，还可由国家技术监督局或有关主管部门聘请少数专家学者担任技术委员会顾问。技术委员会委员任期3年，可以连任3届。
技术委员会根据国家技术监督局和有关主管部门编制计划的要求，提出标准制订、修订计划和复审标准的计划项目的建议，并直接报送国家技术监督局和计划项目主办单位的主管部门。劳动定额标准化课题一经批准，由技术委员会组织实施、指导和督促分技术委员会、标准制订工作组制、修订标准工作。标准制订工作组提出标准草案征求意见稿分送技术委员会或分技术委员会的全体委员和有关单位，广泛征求意见。经过对所提意见进行综合分析和修改，提出标准草案送审稿。技术委员会对送审稿进行审查。一般采取函审或会审。审查时，原则上应协商一致，如需表决，必须有3／4以上委员同意。审查通过的标准由技术委员会正(副)主任签字后，报送国家技术监督局或有关业务主管部门审批发布。
劳动定额标准 时间定额标准和产量定额标准的总称。国家或企业主管部门对劳动定额所做的统一规定。它是在一定的生产技术组织条件下，以预先选定的典型产品的加工工序或具有代表性的劳动作业为对象，采用技术测定法或其他方法而制定出来的一系列工时消耗(或实物产量)的标准数据。
将这些标准数据经过科学的加工整理，按照一定的顺序排列起来汇编成集，即成为劳动定额标准手册。定额标准是制定劳动定额和衡量劳动定额的尺度和依据。利用定额标准，可以快、准、全地制定新产品定额；修改定额时，可使定额水平达到先进合理，设计新厂时，可以利用定额标准，制定产品的设计定额，确定设备和人员需要量；定额标准还可用来对比不同企业或同一企业不同时期的生产效率和生产水平。
美国人泰罗最早开始利用时间定额标准代替现场秒表测定制定定额。20世纪30—40年代，美国方法工程协会的研究人员致力于这方面的研究，以后逐步形成了利用时间标准数据制定劳动定额的方法。第二次世界大战以后，苏联成立了技术定额标准局，各产业部门也成立了相应机构，负责制定定额标准。我国从1953年开始，在许多工业部门和企业开展了定额标准的研究和制定工作，并试行了一些部颁或企业劳动定额标准。80年代开始，原国家经济委员会和国家劳动总局要求各工业部门建立各行各业统一的劳动定额标准。1989年我国已将劳动定额标准纳入国家标准化管理的体系。
劳动定额标准，按使用范围可分为：企业定额标准、部门定额标准和全国统一。定额标准；按定额标准的内容可分为：切削用量标准和时间定额标准6按定额标准的综合程度可分为；基础定额标准、综合定额标准和典型定额标准。按制定定额标准形式可分为：经验公式定额标准、因式定额标准和表格式定额标准。按定额标准的结构特点可分为：多行式时间定额标准和单行式时间定额标准。按编制定额标准对象可分为：典型产品(零件)定额标准和典型作业定额标准。
基础定额标准 按定额时间的构成——基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间等部分，分别制定的定额标准。
在机械加工作业中，基本时间标准是根据切削用量标准制定的；辅助时间标准是按单个操作或综合操作分别制定的；布置工作地时间、休息与生理需要时间是按占作业时；间的百分比摊入；而准备与结束时间是按具体情况而单独编制的时间标准。制定基础定额标准工作量大，时间长，但反映的问题较全面详尽，精确度较高。它的适用范围较广，只要工种、操作和生产技术条件相同，各种零件均可使用，多用于成批或大量生产。
综合定额标准 亦称概略定额标准。以综合的作业单元——工步、工序为对象制定的标准。
综合定额标准有两个特点，一是构成标准的作业内容是综合的，即由许多操作或加工工步综合而成；二是构成标准的工时是综合的，即将与完成作业有关的基本时间、辅助时间、布置工作地及休息与生理需要时间综合起来，将布置工作地及休息与生理需要时间按与作业时间的百分比摊入作业时间内。
综合定额标准，按其综合程度的不同，通常分为：(1)工步定额标准，以零件的加工工步(或加工面)为对象编制的标准，主要包括走刀的机动时间，与工步有关的辅助时间和布置工作地时间，休息与生理需要时间。(2)典型工序定额标准，以代表性工序为对象编制的标准，由装卸时间标准、准备和结束时间标准三部分构成。(3)典型零件定额标准。以代表性零件为对象制定的标准。它包括零件加工所有工序的单件时间标准，其综合程度最大，使用起来方便，通过查表可直接获得单件工时定额和准备与结束时间的数据。
在编制典型零件定额标准时，首先要做好零件归类分组工作，其方法有：(1)按零件的结构和几何形状的相似性归类分组；(2)按零件加工部位的相似性进行归类分组；(3)按零件工艺特征的相似性进行归类分组。然后在归类分组的基础上，在每一类组中选出一种零件作为该类组的代表件。选择时，可将每类中工艺过程最长或工序内容最多的零件作为典型件，也可把经常出现的零件作为典型件。最后编制典型零件的工艺规程，并找出影响时间因素的共同变化规律，以工序为单位，通过测时或利用统计资料，制定出定额标准。综合定额标准主要适用于生产对象不固定，产品经常变换的单件、小批生产企业。
经验公式定额标准 劳动定额标准的一种形式。它是根据工时消耗与主要影响因素之间的数量依存关系，利用数学方法，求出函数一般表达式作为定额标准的数学模型，即T＝f(x)，式中T代表工时消耗量，x代表影响工时消耗的主要因素值。例如，当加工某一平面时，工时消耗的主要影响因素是工件的长(L)和宽(b)，则公式为T＝a·b·L十b；当装卸工件时，工时消耗的主要影响因素是工件重量P，则公式为：T＝a·p n十b
图式定额标准 劳动定额标准的表现形式之一。它是以经验公式定额标准为基础，采用直角坐标或对数、半对数坐标图，反映工时消耗与主要影响因素值之间对应关系的定额标准图形。图式定额标准简单明确，便于使用和查找。
定额回归分析法 根据工序加工中工时消耗和影响因素的对应数据，求解定额标准数学模型(经验公式)的数量分析方法。
在现实中，事物之间的数量依存关系有两种。(1)确定性关系，如正方形边长为3厘米，则它的面积是9厘米2。(2)统计性关系，以统计数据为依据而建立的模型。例如机床加工工件时，工人装卸工件的工时消耗与工件重量有关，一般来说，工件愈重，工时消耗愈多。根据两个(或若干)变量之间关系，采用回归分析法得出的数学模型具有统计特征。求出来的是一个估计值，往往与真实结果之间存在着误差。
根据工时消耗和主要影响因素的已知数据，建立定额标准回归分析模型时，一般按下列步骤进行。(1)定式，拟定定额标准数学模型的形式。在数学模型中，工件的工时消耗做为研究对象是因变量，一般用Y表示。而一个或多个影响因素是自变量，以x1，x2，…，xn表示。按照自变量个数的多少，可分为一元回归模型和多元回归模型。按因变量和自变量之间的函数关系可分为线性模型和非线性模型。在劳动定额中较为广泛采用的是一元线性和多元线性回归模型。建立多元线性回归模型的计算工作量很大，需要借助于电子计算机。非线性模型由于计算复杂，除了经过简单变换后可以转化为线性模型的几种特殊情况外，其他形式很少应用。定式首先要确定自变量，即直接影响工时消耗的变量，确定时要有充分根据。其次确定自变量的个数，应尽量减少自变量的个数。例如，钳工刮研作业中工时消耗与工件表面积有关，并呈线性关系，令：Y——工时消耗，x——工件表面积(加工面)，则：Y＝a十bx。(2)估计，即按已拟定的模型，根据已知数据对模型的参数进行估计。在回归方法中，一般都采用最小二乘法估计参数，并代入回归方程中，使求出的直线(或曲线)模型与已知数据在统计意义上的“偏差”为最小。
例如某钳工挫削A工件的工时消耗数据(工件宽度为一定值)如下：
其具体方法是：(1)定式：T＝a十b·L；(2)估计：采用最小二乘法估计参数。
由于：
式中：N——已知数据的项数。
根据上表已知数据分别求出：∑LT＝337.63；∑T＝7.54，∑L＝314，∑L2＝14912，N＝8，则代入上述公式后有：
最后列出定额标准数学模型：T＝0.3106十0.0161 L对于多元回归方程式：Y＝a十b l xl十b2x2；可按下列方程组进行参数估计：
对于非线性一元回归方程式：Y＝a·x b，可先使曲线直化，即公式两边取对数：log Y＝log a十b log x
根据最小二乘法导出两个标准方程式：
按上式可求出参数a与b。
劳动定额水平 一定的生产技术组织条件下，国家或企业规定的劳动定额在数值上所表现的高低程度。
在生产过程中，由于劳动定额形式的多样化，定额水平按定额的综合程度不同，分为工序定额水平、工种定额水平、零部件或产品的定额水平。按定额的范围不同，分为车间定额水平、企业定额水平、行业或部门定额水平。按定额的用途分为现行定额水平、计划定额水平、定额标准水平。
劳动定额是计量、考核劳动消耗量的尺度和标准，其水平过高过低都不利于调动劳动者的主动性和创造性，也不利于正确地编制计划，核算成本，指导生产。劳动定额水平关系到定额基本职能的发挥，它是劳动定额管理的核心问题。定额工作的各个环节，包括制定修订、贯彻执行、统计分析都是围绕定额水平这一中心而展开。
定额水平具有相对性，由于衡量的标准、对比的方法不同，其结果也不同。但基本要求是先进合理，全面体现兼顾国家、集体和个人三者利益。劳动定额水平受到劳动力、劳动工具、劳动对象、劳动组织与管理多种因素的影响。现行定额水平只能客观能动反映现有生产技术组织条件、管理水平和人员素质，切勿人为地压低或拔高。先进合理的劳动定额是企业实现高效率和高经济效益的重要前提。
先进合理定额水平 在正常生产技术组织和充分发挥生产能力的条件下，合格的劳动者经过努力，多数人能够达到或超过，部分人能够接近的定额水平。
保证定额水平既先进又合理，使其作用得到充分发挥是确定定额水平的基本原则。先进合理的定额应当是：在正常的生产劳动组织、工作环境和劳动条件下，达到以下几点要求：(1)在每个工作班内，使劳动者充分有效利用工作时间，保持适当的作业强度；(2)大多数人在大多数情况下，以正常的速度进行操作，其脑力和体力支出，达到国家或部门的劳动卫生标准；(3)从定额执行的全过程上看，一名劳动者在执行定额的初期可能还存在着困难，但到了中期、后期，由于熟练程度的提高，通过努力会达到并超过定额。同样，对全体劳动者来说，从定额执行的初期到中后期，也有一个从相对多数(60—70％)到大多数(70—80％)，乃至绝大多数(90％以上)人逐步适应，最后达到或超过定额的过程。
在实际工作中，确定定额水平是一个比较复杂和困难的问题，现行定额水平是企业生产、技术、组织、人员以及管理状况的综合反映，它受到众多因素的影响和制约。要提高现行定额水平，使其建立在先进合理的基础上，就应不断改进企业各个方面的工作。
平均先进定额水平 介乎于普遍能够达到平均水平和先进水平之间，劳动者经过努力，采取有效措施可以达到的定额水平。
达到平均先进水平的定额是参照平均水平与最先进水平之间的算术平均值，经过反复对比分析，在总结先进生产经验和采取有效的生产技术组织措施的基础上而确定的。平均先进的定额应具有一定的科学性和群众性。科学性是要求定额在制定修订过程中尽量采用先进的方法，保证定额准确可靠；群众性是要求大多数人经过努力能达到和超过规定的定额。采用“平均先进”的提法概括和限定定额水平，最早出现在新中国建国初期，采用这种提法虽有形象具体的优点，但有两个明显缺陷：(1)只反映本单位过去达到的水平，不能说明未来。(2)采用算术平均数来衡量定额水平，不仅受统计资料真实性、准确程度的制约，还受到计算方法的影响。在本单位可能是平均先进水平，但在其他单位也可能是落后水平。因此，从60年代初开始改变提法，采用“先进合理”取而代之，要求企业劳动定额应达到先进合理的水平。这种提法的好处是：便于调动各方面的积极因素，促进企业现行定额水平的提高；有利于推广先进经验，向先进单位学习，力争达到或超过部颁定额标准水平。采用“先进合理”的提法比较抽象，需要对先进性和合理性作出具体的解释和说明，并建立一套系统的衡量指标和评价方法，才能使其得到推广。
学习曲线 表示单台(或件)产品生产工时和连续累积产量之间相互关系的函数曲线。
累积产量的增加，意味着生产重复程度的提高。生产重复程度的提高，生产产品的熟练程度将随之提高，其结果是生产单位产品的工时下降。通常以横坐标表示累积产量，纵坐标表示单台(件)产品的工时，通过对实际资料的整理，在坐标图中使得到一条工时递减曲线。如图1—5所示。
学习曲线一般选择幂函数方程y＝ax m与之拟合。式中x为累积生产台数，a为系数，m为小于1的负指数，y为与累积产量相应的单台工时。工时递减速度取决于m指数的大小，其数值和学习率对应，m＝log c／log 2。学习率表示产品产量每一倍增时，单台产品工时是原来工时的比率。例如，某种产品学习率c＝80％。生产到第40台时单台产品的工时为100，当产量倍增以后，第80台时单台产品的工时应为100×80％＝80。学习率大(接近于1)表示熟练进步缓慢；学习率小，表示学习进步快。
影响学习率的因素主要来自两个方面，一是产品结构及其制造工艺。一般来说，产品加工时间中手工作业的比重取决于产品结构及制造工艺方法。手工作业比重大，随着生产重复程度提高，工人技术熟练程度容易提高。相反，机器加工时间比重大，工人技术熟练程度提高所占成分小，因而学习率大。另一方面，学习率的大小，受企业组织管理条件的影响。产品工时虽然表示直接生产个人的生产率，但也会受到间接生产工人和组织管理因素的影响。随着产品生产重复程度的提高，组织管理的不断改善，单台产品工时消耗不断降低。
学习曲线在企业管理上运用广泛，可以用来测算定额水平，确定计划定额，修改现行定额和制定产品价格等。
定额压缩率 亦称压缩率、工时降低率。前期工时定额与本期工时定额之差同前期工时定额之比。计算公式是：
劳动定额统计 研究劳动定额在执行过程中的状态及其发展变化的数量方面的核算与分析工作。
劳动定额统计是劳动定额管理全过程中的重要环节。它的主要任务是，通过对特定指标的核算与分析，反映企业或车间在一定时期内实施劳动定额管理面的大小，定额的完成程度，定额水平的变化趋势以及工时的利用状况等。其统计资料可为考核车间、班组和个人劳动效率的实绩，为核算产品成本，为编制生产计划、劳动计划和修改劳动定额提供科学依据。
随着劳动定额管理工作的发展，我国劳动定额统计的指标体系已经形成，如图1—6所示。
全员定额覆盖率 报告期内实行劳动定额管理的人数占企业或车间全部职工人数的百分比值。
全员定额覆盖率的计算公式：
实行定额管理的人员，是指已经企业行政方面发布有具体的定额标准(包括产量定额、工时定额、工作定额等)，对其完成的情况有原始记录和统计资料并以此考核其工作绩效的人员。全部职工人数，是指一个企业或一个车间在编制定员范围以内的全部职工。如果没有明显的定员范围，则指除人员分类中的其他人员和列入编外人员后的全部在册职工。在实际工作中，可以视其用途不同，分别按平均人数或期末人数计算。
全员定额覆盖面指标，主要是反映一个企业或其中的某个车间实施定额管理面的大小。全员定额覆盖率的百分比大，说明实施劳动定额管理的面宽，反之则窄。定额管理的覆盖面的宽与窄，可以显现出劳动定额管理在这个企业管理中的地位和作用。如果从动态上，或者在同行业中的不同企业之间进行比较，则可以看出定额管理部门的工作绩效和整个单位的管理水平。
生产工人定额覆盖率 报告期企业或车间实行劳动定额管理的生产工人人数占全部在岗工人人数的百分比值。
生产工人定额覆盖率的计算公式：
实行定额管理的生产工人人数，是指已经执行了企业行政方面颁布的劳动定额，并有原始记录和统计资料，又用其考核岗位或工种绩效的在册生产工人人数之和；报告期全部在岗的生产工人人数，是指企业或车间中从事基本生产和辅助生产的全部工艺性操作的在岗人员，不包括原是生产工人，但已按统计部门的规定列入了其他人员和编外人员的人数。
根据用途不同，可分别按报告期平均人数或期末人数计算。
这个指标反映了企业生产工人中实行劳动定额管理面的大小。如果把全员定额覆盖率指标与生产工人定额覆盖率指标进行比较，则可看出全员定额覆盖率小的原因在哪里。如果生产工人的定额覆盖率的数值大于全员定额覆盖率、则说明影响全员定额覆盖率的主要原因在于非生产操作人员(指企业中从事工程技术、企业管理、生产服务人员)没有实行定额管理或实行的面很小。
生产工人定额覆盖的指标，可在生产性质相同的企业、车间之间进行比较。
基本生产工人定额覆盖率 报告期企业实行劳动定额管理的基本生产工人人数占全部在岗的基本生产工人人数的百分比。
在岗的基本生产工人，是指企业中的基本生产车间直接从事产品生产，亦即直接担负企业基本产品生产流程中各工序中的作业人员。这里讲的在岗，意为报告期仍属基本生产岗位的在编人员，不包括因故离岗并已按统计部门规定列入其他人员(含编外人员)的原基本生产工人。实行劳动定额管理的基本生产工人，是指上述意义的基本生产工人中已执行企业行政颁布的劳动定额，并有原始记录和统计以及对其进行计量考核的人员。
基本生产工人定额覆盖率指标，是反映企业基本生产车间直接从事产品生产的工人实行劳动定额管理的程度。基本生产工人是产品的直接生产者，是企业劳动定额管理的主要对象。这一指标直接反映着企业劳动定额管理水平和整个企业管理水平的高低。如果应该实行而没有实行劳动定额或实行的面很小，则说明这个企业的劳动定额管理乃至整个企业的管理水平不高，劳动效率和经营效益也不会好。
基本生产工人定额覆盖率指标，可以按平均人数计算，也可以按期末人数计算。但是，这个指标在不同生产性质的企业之间是不可比的。如机械制造企业同装置性生产的化工企业之间，就不能以基本生产工人(或全员，或生产工人)定额覆盖率的大小去评价他们管理水平的高低。因为前者是以定额管理为主，而后者则是以定员管理为主。
非生产操作人员定额覆盖率 非生产操作人员中实行劳动定额管理的程度，通常以百分数表示。
非生产操作人员。是指生产工人以外的其它人员．包括企业的工程技术人员、管理人员、服务人员。实行劳动定额管理的非生产操作人员，是指执行了企业行政颁布的劳动定额或其他工作量标准的，并有原始记录和统计以及实行计量考核的非生产操作人员。
非生产操作人员定额覆盖率指标，是反映这部分人员实行劳动定额管理的程度。非生产操作人员包括的范围比较广，它们的劳动特点和工作条件有很大差别，对他们的劳动实行计量考核是比较困难的。然而，对非生产操作人员进行定量考核，确是提高企业全员效率和经济效益以及进一步加强劳动定额管理的必不可少的措施。近年来，有许多企业和部门，开始探索制订各种形式的工作量标准和记录统计与考核办法，效果甚好。所以，非生产操作人员定额覆盖率的大小，在某种意义上说，可以显示出企业领导者和各业务主管部门管理者的全员效率意识和管理才能。
工序定额覆盖率 产品生产过程所划分的工序总数中制订并实行劳动定额管理的工序所占的百分数。
工序定额覆盖率的计算公式：
工序的划分有粗有细，通常是以工艺部门提供的工艺文件中确定的工序数为准。制订并实行了定额管理的工序，是指企业行政颁布有劳动定额，同时已在生产管理和成本管理中正式使用，并有与工序定额对应的统计数据相比较。不具备上述条件的，不应视为实行了劳动定额管理的工序。
这个指标，是反映企业产品生产的劳动定额化了的程度。它不仅是考核企业劳动定额管理乃至整个企业管理水平的重要指标，也是直接影响产品生产效率和进度的重要因素。
工序定额是企业实行劳动定额管理的基础，如果应该制订并执行劳动定额管理的工序而没有制订和执行，企业就无法对劳动实行最基本的计量管理和考核，也更无法进行最基本的计划管理和经济核算。所以，有计划地扩大工序定额实行面，使之达到百分之百，是企业劳动定额管理工作的基本目标